Optimierung der Produktion mit verbesserter Kapazitätsplanung
Seit Mitte der 90er Jahre ist das Wachstum von Snack Brands, einem der größten australischen Anbieter von Knabberartikeln, wirklich beeindruckend. Der Anbieter von Snacks, zu dessen Portfolio einige der beliebtesten Chips des Landes gehören, konnte die Produktion von 15 Millionen Packungen pro Jahr im Jahre 1996 auf heute über 200 Millionen steigern. Dank des neuen Produktionsstandort Orchard Hills New South Wales gibt es auch keine Anzeichen für eine Verlangsamung.
Im Jahr 2014 begann Snack Brands den Druck zu spüren, da der bestehende, auf Tabellenkalkulationen basierende Planungsansatz an seine Grenzen stieß. Die Planung war einfach zu zeitaufwändig und bot keine echte Entscheidungshilfe.
Das Unternehmen suchte zunächst nach einem groben Kapazitätsplaner, der einen mittelfristigen Überblick über die Produktionsauslastung und den Bedarf an wichtigen Rohstoffen bieten sollte. Ziel war es, die Auslastung der Fabrik auszugleichen und die betriebliche Effizienz zu steigern, einschließlich der Reduzierung von Überstunden.
Neue Produkteinführungen, häufige Aktualisierungen von Geschmacksrichtungen und Verpackungen sowie regelmäßige Produktstreichungen waren eine ständige Herausforderung. Darüber hinaus stellten die kurzen Vorlaufzeiten für Bestellungen, die oft nur 48 Stunden betrugen, eine erhebliche Belastung für den Betrieb dar.
Ein entscheidender Aspekt des Produktionsprozesses des Unternehmens ist die Synchronisierung der Verpackungsmaschinen mit den Frittiermaschinen. Diese kritischen Ressourcen, die von mehreren Produktgruppen genutzt werden, erfordern ein präzises Timing. Die Verpackungen müssen sofort verfügbar sein, um die Produkte aus den Friteusen zu entnehmen, sobald sie fertig sind, damit ein reibungsloser und effizienter Produktionsfluss gewährleistet ist.
Die Komplexität meistern: Die Suche nach einer fortschrittlichen Planungslösung
Das Unternehmen erkannte, dass jede in Betracht gezogene Lösung ein breites Spektrum an Funktionen umfassen musste, um die komplexen Anforderungen des Unternehmens zu erfüllen. Ihre Anforderungen wurden durch Faktoren wie kurze SKU-Lebenszyklen, Saisonabhängigkeit und Stillstand-Zeiten sowie durch die Komplexität ihres Produktionsprozesses und verschiedene Ressourcenbeschränkungen beeinflusst. Aus diesem Grund suchte das Unternehmen nach einer Lösung, die die Möglichkeiten herkömmlicher Planungstools übertraf.
Nach Rücksprache mit ihrem ERP-Anwendungspartner zogen sie RELEX in Betracht, das über den erforderlichen Funktionsumfang und eine, mit ihrem Microsoft Dynamics AX-System, kompatible Schnittstelle verfügte.
Das Team beschloss, ein Pilotprojekt an einem der wichtigsten Produktionsmittel durchzuführen. Es entschied sich, eine der Fritiermaschinen zu simulieren und investierte viel Zeit, um zu verstehen, wie das System effektiv genutzt werden kann. Dieser Aufwand war notwendig, um die Funktionsweise und die Zusammenhänge der einzelnen Produktionsabläufe genau zu verstehen, um diese in ihrem ERP-System genau zu definieren und die RELEX-Lösung effektiv einzusetzen. Obwohl dies der schwierigste Teil des Projekts war, war er doch entscheidend. Die erfolgreiche Umsetzung eröffnete unbegrenzte Möglichkeiten für die Entwicklung von Planungsszenarien und die Betrachtung der Produktion aus völlig neuen Perspektiven.
Die Lösung wurde auf den Rest der Produktion ausgeweitet. Vom Start des Pilotprojekts bis zur Inbetriebnahme dauerte der gesamte Prozess ein Jahr.
Einsatz von RELEX: Revolutionierung der Produktion und Steigerung der Effizienz
Heute liefert RELEX jede Woche aktuelle, optimierte Produktionspläne, die zwei Fabriken und zwölf separate Ressourcenoperationen abdecken. Snack Brands nutzt RELEX, um ähnliche Produkte und Produkte, die die gleiche Ausrüstung verwenden, in eine Reihenfolge zu bringen. Die Software optimiert auch die Produktion bei Betriebsstillständen und geplanten Wartungsarbeiten, um sicherzustellen, dass die richtige Menge an Lagerbeständen angelegt wird, um die Kunden während dieser wichtigen Arbeiten zu bedienen.
Das intuitive Design des Tools hat das Unternehmen überzeugt. Seine Fähigkeit, schnell optimierte Pläne und Szenarien zu erstellen, wurde als unschätzbar wertvoll angesehen und machte es zu einem wichtigen Werkzeug für die Entscheidungsfindung. Dies bedeutete einen grundlegenden Wandel gegenüber den bisherigen, auf Tabellenkalkulationen basierenden Ansätzen des Unternehmens und bot eine fortschrittlichere und effizientere Lösung für die Planung und Analyse.
Auch die anfänglichen Bedenken hinsichtlich der Interaktion mit bestehenden Systemen wurden ausgeräumt. Alle Stammdaten werden direkt aus MS Dynamics übernommen, so dass die Informationen immer auf dem neuesten Stand sind. Dazu gehört auch das Datum der Materialaktivierung, eine wichtige Information für ein Unternehmen, das seine Verpackungen so häufig aktualisiert.
Mit der RELEX-Lösung zur Optimierung der Lieferkette hat Snack Brands ein ideales Werkzeug zur Unterstützung des kontinuierlichen Wachstums seines Unternehmens erhalten. Die Zeiten für die Planerstellung wurden um die Hälfte reduziert, und es können nun alternative Szenarien zur Unterstützung verschiedener Geschäftsentscheidungen erstellt werden.
RELEX ermöglicht eine Optimierung auf der Grundlage der Gesamtkosten für das Unternehmen und hat dem Unternehmen geholfen, ein besseres Gleichgewicht zwischen Angebot und Nachfrage zu finden. Infolgedessen hat sich die Anzahl der wöchentlich geführten Artikel erheblich verringert. Das Unternehmen hat sein SKU-Management für eine bestimmte Marke erfolgreich gestrafft und die Anzahl der wöchentlich geführten SKUs von etwa 40 auf etwa 15 reduziert.
Diese Änderung hat zu erheblichen Einsparungen geführt, da die Anzahl der erforderlichen Umstellungen reduziert werden konnte. Durch den Einsatz von RELEX stellt das Unternehmen sicher, dass alle Produkte einer Gruppe gleichzeitig hergestellt werden, wodurch die Effizienz des Produktionsprozesses maximiert wird.