Dalla metà degli anni ’90, la crescita di uno dei maggiori fornitori australiani di snack è stata davvero impressionante. L’azienda, il cui assortimento comprende alcune delle patatine fritte più amate del Paese, ha visto aumentare la produzione dai 15 milioni di pacchetti all’anno nel 1996 agli oltre 200 milioni di oggi, e con un’espansione pianificata nei mercati asiatici non c’è alcun segno di rallentamento.
Le sfide principali: la rapida crescita e le pressioni di una produzione pianificata
Nel 2014, il fornitore di snack ha iniziato ad essere in difficoltà, poiché l’approccio di pianificazione basato su Excel mostrava i suoi limiti. La pianificazione richiedeva troppo tempo e non offriva un vero supporto decisionale.
Il responsabile della pianificazione dell’azienda spiega: “Quando abbiamo iniziato, volevamo un pianificatore di capacità grezzo che ci fornisse una visione a medio termine dei carichi di produzione e del principale fabbisogno di materie prime. Avevamo bisogno di un modo per bilanciare il carico di fabbrica e aumentare la nostra efficienza operativa, compresa la riduzione degli straordinari”.
L’introduzione di nuovi prodotti, i frequenti aggiornamenti di gusti e confezioni e le regolari eliminazioni di prodotti sono caratteristiche costanti. I brevi tempi di consegna degli ordini, di circa 48 ore, aumentano la pressione.
Il responsabile della pianificazione dell’azienda continua: “Una delle chiavi della nostra produzione è la sincronizzazione delle confezionatrici con le friggitrici. Queste risorse critiche sono condivise tra più gruppi di prodotti e il confezionamento deve essere disponibile per attingere dalle friggitrici non appena il prodotto diventa disponibile”.
La ricerca di una soluzione di pianificazione avanzata
Era chiaro che qualsiasi soluzione l’azienda avesse preso in considerazione doveva offrire un’ampia gamma di funzionalità. Il responsabile della pianificazione afferma: “La domanda che dobbiamo sostenere è fortemente influenzata da cicli di vita brevi delle SKU, dalla stagionalità e dai periodi di chiusura. A ciò si aggiungono le complessità della nostra produzione e i numerosi vincoli di risorse di cui dobbiamo tenere conto. Abbiamo capito subito che avevamo bisogno di una soluzione che andasse oltre le capacità di uno strumento di pianificazione tradizionale”.
E continua: “Il nostro partner per le applicazioni ERP ci ha suggerito RELEX come potenziale fornitore. La loro soluzione per l’ottimizzazione della supply chain offriva la giusta profondità di funzionalità, con il vantaggio di un’interfaccia già disponibile per il nostro sistema Microsoft Dynamics AX”.
Il responsabile della pianificazione e il suo team si sono messi al lavoro. Abbiamo deciso di eseguire un test su una delle risorse produttive chiave. “Abbiamo eseguito un modello pilota per una delle friggitrici. Ci è voluto un po’ di tempo per capire come configurare il sistema per ottenere i risultati di cui avevamo bisogno. Ma è stato sempre tempo ben speso. Sapevamo che dovevamo capire il funzionamento di ogni singola operazione di produzione per definirla nel nostro sistema ERP, per poter utilizzare RELEX. Questa è stata la parte più difficile del progetto. Una volta realizzata, ci ha aperto possibilità illimitate di sviluppare scenari di pianificazione e di guardare alla nostra produzione da angolazioni completamente nuove”.
La soluzione è stata estesa al resto della produzione. Dall’inizio del progetto pilota al lancio, l’intero processo è durato un anno.
Sfruttare RELEX: rivoluzionare la produzione e migliorare l’efficienza
Oggi RELEX fornisce ogni settimana piani di produzione aggiornati e ottimizzati, che coprono due stabilimenti e dodici operazioni di risorse separate. Il fornitore di snack utilizza RELEX per mettere in sequenza prodotti simili e prodotti che utilizzano le stesse attrezzature. Il software ottimizza anche la produzione in occasione di arresti e manutenzioni programmate, per garantire la giusta quantità di scorte per servire i clienti in questi periodi.
Il responsabile della pianificazione dell’azienda afferma: “Lo strumento è molto intuitivo. Questo è uno degli aspetti che ci sono piaciuti di più. E la velocità con cui si possono generare piani e scenari ottimizzati è inestimabile. È un vero e proprio strumento di supporto alle decisioni. È fondamentalmente diverso dal nostro vecchio approccio con Excel”.
Sono state superate anche le preoccupazioni iniziali relative all’interazione con i sistemi esistenti. Tutti i dati anagrafici provengono direttamente da MS Dynamics, quindi le informazioni sono sempre aggiornate. Ciò include le date di acquisizione delle materie prime, un’informazione critica per un’azienda che aggiorna così frequentemente le proprie confezioni.
L’introduzione della soluzione RELEX per l’ottimizzazione della supply chain ha dato al fornitore di snack uno strumento ideale per sostenere la continua crescita della propria attività. I tempi di generazione dei piani sono stati dimezzati e ora è possibile generare scenari alternativi per supportare le varie decisioni aziendali.
La capacità di RELEX di ottimizzare in base al costo totale per l’azienda ha anche aiutato a raggiungere un migliore equilibrio tra domanda e offerta. Di conseguenza, il numero di SKU che vengono prodotte ogni settimana è diminuito in modo significativo. Il responsabile della pianificazione dell’azienda spiega: “Siamo riusciti a ridurre il numero di SKU che gestiamo ogni settimana per un marchio specifico da circa 40 a circa 15. Si tratta di un risparmio enorme, perché abbiamo bisogno di molti meno cambi rispetto a prima”, afferma il responsabile della pianificazione. “RELEX ci permette di gestire tutti i prodotti di un gruppo allo stesso tempo per garantire la massima efficienza”.